橡膠注射機技術方面比較普遍的問題主要體現(xiàn)在幾個方面：

　　一是大多采用較低的21/22MPa的系統(tǒng)壓力，標稱300dun的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現(xiàn)故障并且維修困難。

　　二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具要移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。

　　三橡膠注射機是落后的后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器致命的弱點就是不穩(wěn)定，經(jīng)常會出現(xiàn)各種各樣的問題，影響客戶使用和生產(chǎn)。

　　注射成型機的工作原理與打孔用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態(tài)（即粘流態(tài)）的橡膠注射入閉合好的模腔內，經(jīng)固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型機是一個循環(huán)的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環(huán)。

　　橡膠注射機就橡膠本身的特性來說，注射成型以其優(yōu)勢目前已經(jīng)成為橡膠制品成型的主流方式。注射工藝就是通過塑化缸的加溫和塑化螺桿的攪拌、剪切，將膠料溫度升高到其流動性好的狀態(tài)，再通過較高的注射壓力，將此狀態(tài)的膠料注射到鎖模（抽真空）的模腔中，進行加壓和加溫，使橡膠進行硫化。在整個過程中，時間、壓力和溫度三要素決定了生產(chǎn)的效率和質量。國內缺乏專業(yè)的橡膠模具制造廠商，大部分都是專業(yè)做塑料模具，捎帶做一些橡膠模具，對橡膠模具的理解和研究不夠，缺乏創(chuàng)新。

　　國內一直有一種觀念，就是橡膠模具簡單，很容易，費用低，實際上正是這種錯誤的觀念桎梏了國內橡膠注射成型工藝的發(fā)展和壯大。此外，缺乏專業(yè)的注射成型工藝人才，制品廠也是如此。在國外，制品廠的工藝人員能夠對機器和模具做出明確的要求，并根據(jù)機器能力和模具進行工藝調整和修正，但國內具備這方面能力的工藝人員為短缺，大部分工藝人員只知道設定溫度、壓力和時間三要素，但對注射成型工藝的研究和深層理解不夠。